苏州长云自动化分享如何提高压铸机生产效率


      如何提高压铸的生产力，首先让我们来看一下压铸机的工作循环图，压铸机的工作流程大体上分为十个动作过程，分别是：关门→锁模→扣前→打料→离咀开模→顶针→扫臂→喷雾→循环，从流程图中可以看出，每一个动作过程都占据生产周期时间的一部分，而每个过程的工作时间，都与我们的压铸机参数调校是有密切关系的，在实际生产过程中要减少生产周期时间，提高产品质量，数量，则必须合理地调整好各动作参数，下面我们就压铸机各动作参数调校，向大家做个简要的介绍。

      我们首先来看锁模过程的参数调节。    压铸机的锁模运动快慢，就是由安装在锁模柱架上的五个近接吉制来控制的，它们分别是：开模终止，开模快转慢，锁模低压，锁模高压，锁模终止。通过这五个机制就可以实现对模板运动的压力、速度和距离进行控制。在合模过程中为了使锁模动作既快又平稳，机器设置有压力和速度控制。首先我们来看锁模过程的压力控制，压力控制设置了三种压力，它们分别是锁模压力，锁模低压，锁模高压。

      在锁模前段，也就是从开模终止到低压段采用的是锁模压力，此压力的作用是在锁模压力的作用下，使中模板快速运动，锁模压力的设定是由电箱面板上的锁模压力拨码控制，但锁模压力的大小需根据模具的大小来设定，当模具较大运动阻力较大时，可适当调大压力，当模具较小时则适当调小压力，一般情况下，锁模压力拨码设定在40-50之间。

      在锁模中段，即从低压吉制到高压吉制之间，采用的压力为低压锁模压力，低压的作用是为了保护模具而设置的，大家知道，在机器自动生产过程中，经常会遇到产品脱落不好而使产品挂留于模具中，此时如果模具仍然以较大的锁模压力合模的话，则会因产品的挤压造成模具型腔的损坏，因此我们必需在这一段设置低压保护，低压保护时间是由电脑内部设置的时间来控制，当低压感应机制感应到以后，则系统压力切换为锁模低压，此时如果模具中有异物，则因受阻模板速度变慢并停下来，当到达电脑内部设置的时间仍然未感应到锁模高压吉制，则电脑报警或开模。低压压力设置不能太高，否则会失去低压保护作用，一般情况下，低压压力拨码设定在3到4之间。在锁模后段，也就是图中高压机制到锁模终止机制段，采用的压力为锁模高压，也就是总压锁模，此压力的大小是由总压压力拨码设定的，这里我们为什么要采用总压锁模呢？我们知道，压铸成型的特点就是将熔融的合金液以高压、快速方式充入型腔中，在型腔中必然产生一个较大的冲击力，如果不采用较大的压力来锁紧模具的话，则很可能因锁模不紧造成产品披锋，严重时甚至会出现飞料现象。高压锁模力的大小一般是根据模具的大小，产品投影面积和打料压力的大小来设定的，设置时是在满足产品要求的前提下压力设定越小越好，因为压力如调节太高的话，不仅影响模具的排气，而且使得机铰长期受高压的作用而影响其使用寿命。

      接下来我们分析锁模速度的控制，锁模速度的控制通常设有两种速度，即是常速锁模和慢速锁模，从开模终止机制至低压机制段采用常速锁模，其速度的快慢是通过调节常慢速阀的流量来控制的，在生产过程中锁模速度的快慢，直接影响机器的生产效率和机器的使用寿命，速度如能调节合适对缩短锁模时间是有较明显的效果。调节时即不能太快，由不能太慢，一般以机器运行平稳为宜。
      从低压吉制到高压吉制段，采用的是慢速锁模，其目的也同样是考虑到保护模具，避免模具受冲击而设置的，因为速度越快，冲击越大。
下面我们对开摸过程的参数设置进行分析：
      当打料结束后，开模时间到后机器则进行开摸动作，开模动作同样也受压力和速度控制，压铸机开模压力有两种压力，即高压开模和开模压力开模。从锁模终止吉制到锁模高压吉制段，采用的是高压开模也即是总压开模，这一段为什么要用总压开模呢？这是因为在产品成型后，由于产品对模具的包紧力，如果没有较大的拉力作用于模具上，是很难将动、定模分离开来，所以，此段压力需采用高压开模，其压力的大小是由总压拨码来设定的。
      从高压吉制到开模终止吉制采用的是开模压力，在此段范围内由于动、定模已分开，所需要的压力只需克服中板的运动阻力，压力无需象开模起始那样高，一般开模压力拨码设置在40左右即可。
      为了使开模过程运动平稳和快速，在开模过程中设置了三种速度，第一段为慢速，第二段为快速，第三段为慢速。
      在第一段慢速段，也就是锁模终止段到锁模高压段，它的速度是由常慢速阀控制，这里为什么要用慢速开模呢？主要是为了防止撕裂产品。在第二段快速段，也就是从锁模高压段到开模快转慢段，它的速度是由常慢速阀控制，这里为什么要采用慢速开锁模呢？我们知道如果不采用慢开，而是采用快速开模的话，则由于动、定模在快速分离的一刻因为产品与模具的包紧和吸附作用，很容易产生产吕拉裂现象，而且影响产品质量，因此开模时要采用慢速开模。
      在开模中段，从锁模高压吉制到开模快转慢吉制阶段，采用是快速开模，因为此时模具已打开，为了加快开模。因此开模快速调节的好坏也是影响压铸生产效率的一个因素之一。
      在开模后段，即从快转慢吉制到开模终止吉制为止，采用了慢速开模，这是因为当开模终止快到位前，需将模板速度减慢下来，以减小惯性，否则，开模运动处于急停状态，容易造成运行不平稳，严重影响机铰的使用寿命。
      在开模前，有一个开模时间需要调节，开模时间指的是打料回锤二速吉制压下后到开模开始的时间，这段时间其实就是产品的冷却时间。开模时间的大小是由产品的大小厚薄决定的，这段时间与模具的运水有着密切的关系。当模具运水设计得好，则开模时间就可设置得越小，因此在实际生产过程中，加强运水也是提高压铸生产力的一个有效途径。
下面我们接下来分析扣嘴过程的参数调校：
      当模具合模到位后，为了使模具浇注口与射嘴头紧配合，防止因射料冲击力引起射嘴飞料，机器设置了扣嘴动作。一般的生产厂家为保护射嘴头温度都采用离嘴选择，离嘴的概念就是当打料结束后，柱架作扣后动作，使射嘴头与浇注口分离的过程。扣嘴过程中需调节的参数最重要的就是扣嘴时间与离嘴行程的关系。

      扣嘴时间是指扣前吉制压到后到打料开始的时间，时间的设定由面板上的时间拨码设置。

      离嘴行程则是指扣嘴开始到扣嘴到位，浇注与射嘴头完全吻合后，柱架所前进的距离。

      离嘴行程的多少是与扣嘴吉制压块压到吉制的长度有关，压块压得越多，则离嘴行程越长，压块压得越少，则离嘴行程越短。

      扣嘴时间与离嘴行程的关系是成正比例的关系，当离嘴行程越长时，扣嘴时产间也要越长，反过来如离嘴行程越短则扣嘴时间也就可设定越短。这里需特别注意的就是，当离嘴行程长时，如果扣嘴时间不足，则在扣前动作中扣前行程尚未结束而扣嘴时间又到的话，则会产生射嘴头飞料现象，这是很危险的，在实际调节时一定要避免。因此在设置离嘴行程时尽量要使离嘴行程短，而扣嘴时间一定要大于扣嘴动作的时间，一般以扣前到位时，扣嘴吉制压块刚好压上吉制为最好。另外扣嘴的时间的也不能过长，如扣嘴时间过长的话，则很容易造成射嘴头因与浇口接触时间长，射嘴头温度下降太快而导致塞嘴故障，影响生产效率。一般情况下，扣嘴时间设置在03-04之间。
扣嘴动作完成后，接下来看打料过程的参数调节。

打料过程需调整的参数主要有以下几个方面：
1、打料压力是由总压经打料减压阀减压后得到的压力，一般最大射料压力都应比系统压力小5-10ber左右。在射料过程中，由于氮气樽的贮能作用，打料压力正常掉压范围应小于射料压的10%。如降压太多则会造成打料速度下降，产品出现缺陷。打料压力的大小则要视产品的要求来确定。但这里为了延长料壶钢司和钢呤的使用寿命，射料压力能低则尽量设置得越低为好。
2、打料一速时间与一速速度和一速行程三者之间的关系。

      首先看打料时间：它是指打料开始到打料结束的时间，打料时间它包括着一速打料时间（T1）二速打料时间（T2）和保压时间（T3）。
一速速度是由一速流量来控制的。其速度的大小是根据产品的要求来确定。如果产品表面要求高，则一速可调节慢点，反之则可调节快点。一速的作用主要是用来模具排气，二速的作用则是用来样品的成型。
一速行程是指打料开始到二速吉制离开时，油缸运动的距离。如图片上“L”。
一速打料时间与一速速度及一速行程三者之间的关系是怎样呢？从图片中可看出一速打料时间应与一速行程成正比。而与打料一速速度成反比。由此我们可以看出，当打料时间
T=T1+T2时，打料有一速和二速，但无保压时间，只有当T≥T1+T2+T3之和时，打料才能完整。
因此当遇有打料不下时，我们可以从下面几个方面来处理：1、加大打料时间      2、加快一速速度      3、减小一速行程
      但具体应从哪方面作调整，则需根据生产产品的质量好坏来确定。通常情况下如产品排气要求高，则可以加长一速时间，降低一速速度，增加一速行程。如果产品排气要求一般的话，则可以适当加快一速速度和适当减小一速行程。如果产品要求较低，则可以加快一速速度和减小一速行程并缩短打料时间。
总之打料参数的调节一定要根据其实际情况来进行，才能达到生产最好的产品效果。
      在实际生产中，有时忽略了测量锤柄尺寸，造成锤柄过长或短。当锤柄过长时，因司筒的入料口被锤头堵住，打料时无法补充合余料，出现打料越打越少的现象，产品不满。当锤柄过短则造成合金料液从进料孔跑料，造成打料量不足，产品不靓现象。因此在更换料壶时一定要重新实测锤柄长度。
      下面我们来介绍扫臂动作参数的设定，扫臂动作就是由机械手将产品打落的过程。当全自动运行时，必须选择冲头，并选择适当的扫臂时间，扫臂才能正常工作。扫臂时间，是指冲头下开始到冲头回位开始的时间。
      扫臂后面的动作是喷雾，喷雾的作用就是为模具提供脱模剂，改善模具的脱模效果，喷雾动作的参数有两个：喷雾次数和喷雾时间。
      喷雾次数是指每次经过设定循环周期后喷雾一次。喷雾次数是根据产品在脱模过程的具体情况来确定。可设定一个周期喷雾一次，或设定二、三个周期喷雾一次。如脱模好则喷雾时间可减少，反之则需增加喷雾次数。喷雾时间是指从喷雾开始到喷雾结束的时间。喷雾时间的长短也是要根据型腔的大小、深浅和脱模效果来确定。如脱模不是很好，就需要加长喷雾时间，反之，则可减少喷雾时间。
最后一个动作是落料门，这个过程只有一个循环时间参数。
      循环时间是指落料门吉制感应后到下个周期锁模开始的时间。
      循环时间的设定是根据模具冷却的快慢来确定。如果模具冷却效果好，则循环时间设定值就可短。反之则循环时间要加长。
另外介绍几个时间参数与温度参数。
储能时间：什么是储能时间？储能时间是指打料结束后，高压油路对储能器进行的压力补充的时间。
      这个时间的设置是要根据储能器打料时的能量损失多少来确定，与产品的大小也有关。通常设定在07-08之间，这里要特别注意的是，储能时间过长则容易因起高压而导致油温偏高。
温度参数的设定：压铸生产中温度设定是否合适，对压铸生产也是至关重要的，压铸机中的温度控制，主要是指射嘴温度鹅颈温度和熔炉温度三个温度。熔炉温度       一般设定在400-430之间为宜。温度过高容易损坏热作件，并容易出现卡锤头现象。
      反过来温度过低，合金液未完全熔化，同样也容易卡死锤头。射嘴温度一般在400度上下。过高会出现因水口处合金液未凝固倒流导致飞料现象，同时因温度过       高容易腐蚀热作件，过低则易出现射嘴塞嘴现象。
      鹅颈温度一般设定在400度（发热棒式），加热圈式设定在380度左右，此温度如果设定过低易产生鹅颈堵塞现象。