铝合金压铸的十大缺陷原因分析

　　压铸（Die Casting），是一种金属铸造工艺，其特点是：利用模具型腔对熔化的金属施加高压，类似于塑料的注塑成型。压铸特别适合制造大量的中小型铸件，因此，压铸是各种铸造工艺中使用最广泛的一种，同其他铸造技术相比，压铸的表面更为平整，拥有更高的尺寸一致性。然而，不规范的操作和参数也会产生种类众多的缺陷。

　　一、流痕和花纹

　　外观检查：铸件表面上有与金属液流动方向一致的条纹，有明显可见的与金属基体颜色不一样的无方向性的纹路，无发展趋势。

　　1.流痕产生的原因有如下几点：（1）模温过低；（2）浇道设计不良，内浇口位置不良；（3）料温过低；（4）填充速度低，填充时间短；（5）浇注系统不合理；（6）排气不良；（7）喷雾不合理。

　　2.花纹产生的原因是型腔内涂料喷涂过多或涂料质量较差，解决和防止的方法如下：

　　（1）调整内浇道截面积或位置；（2）提高模温；（3）调整内浇道速度及压力；（4）适当的选用涂料及调整用量。

　　二.网状毛翅（龟裂纹）

　　外观检查：压铸件表面上有网状发丝一样凸起或凹陷的痕迹，随压铸次数增加而不断扩大和延伸。

　　1.产生原因如下：（1）压铸模腔表面有裂纹；（2）压铸模预热不均匀。

　　2.解决和防止的方法为：

　　（1）压铸模要定期或压铸一定次数后，应作退火处理、消除型腔内应力；（2）如果型腔表面已出现龟裂纹，应打磨成型表面，去掉裂纹层；（3）模具预热要均匀。

　　三.冷隔

　　外观检查：压铸件表面有明显的、不规则的、下陷线性型纹路（有穿透与不穿透两种）形状细小而狭长，有时交接边缘光滑，在外力作用下有断开的可能。

　　1.产生原因如下：（1）两股金属流相互对接，但未完全熔合而又无夹杂存在其间，两股金属结合力又很薄弱；（2）浇注温度或压铸模温度偏低；（3）浇道位置不对或流路过长；（4）填充速度低。

　　2.解决和防止的方法为：（1）适当提高浇注温度；（2）提高压射比压，缩短填充时间，提高压射速度。（3）改善排气、填充条件。

　　四.缩陷（凹痕）

　　外观检查：在压铸件厚大部分的表面上有平滑的凹痕（状如盘碟）。

　　1.产生原因如下：

　　（1）由收缩引起:a）压铸件设计不当，壁厚差太大；b）浇道位置不当；c）压射比压低，保压时间短；d）压铸模局部温度过高。

　　（2）冷却系统设计不合理；

　　（3）开模过早；

　　（4）浇注温度过高。

　　2.解决和防止的方法为：（1）壁厚应均匀；（2）厚薄过渡要缓和；（3）正确选择合金液导入位置及增加内浇道截面积；（4）增加压射压力，延长保压时间；（5）适当降低浇注温度及压铸模温度；（6）对局部高温要局部冷却；（7）改善排溢条件。

　　五.印痕

　　外观检查：铸件表面与压铸模型腔表面接触所留下的痕迹，或铸件表面上出现阶梯痕迹。

　　1.产生原因如下：

　　（1）由顶出元件引起:a）顶杆端面被磨损；b）顶杆调整长短不一致；c）压铸模型腔拼接部分和其他部分配合不好。

　　（2）由拼接或活动部分引起:a）镶拼部分松动；b）活动部分松动或磨损；c）铸件的侧壁表面，由动、定模互相穿插的镶件所形成。

　　2.解决和防止的方法为：（1）顶杆长短要调整到适当位置；（2）紧固镶块或其他活动部分；（3）设计时消除尖角，配合间隙调整适合；（4）改善铸件结构，使压铸模消除穿插的镶嵌形式，改进压铸模结构。

　　六.粘附物痕迹

　　外观检查：小片状及金属或非金属与金属的基体部分熔接，在外力的作用下，剥落小片状物，剥落后的铸件表面有的发亮、有的为暗灰色。

　　1.产生原因如下：（1）在压铸模型腔表面有金属或非金属残留物；（2）浇注时先带进杂质附在型腔表面上。

　　2.解决和防止的方法为：（1）在压铸前，对型腔压室及浇注系统要清理干净，去除金属或非金属粘附物；（2）对浇注的合金也要清理干净；（3）选择合适的涂料，涂层要均匀。

　　七.分层（夹皮及剥落）

　　外观检查或破坏检查：在铸件局部有金属的明显层次。

　　1.产生原因如下：（1）模具刚性不够，在金属液填充过程中，模板产生抖动；（2）在压射过程中，冲头出现爬行现象；（3）浇道系统设计不当。

　　2.解决和防止的方法为：（1）加强模具刚度，紧固模具部件，使之稳定；（2）调整压射冲头与压室的配合，消除爬行现象；（3）合理设计内浇道。

　　八.摩擦烧蚀

　　外观检查：压铸件表面在某些位置上产生粗糙面。

　　1.产生原因如下：（1）由压铸型（模）引起的内浇道的位置方向和形状不当；（2）由铸造条件引起的内浇道处金属液冲刷剧烈部位的冷却不够。

　　2.解决和防止的方法为：（1）改善内浇道的位置和方向，以及形状不当之处；（2）改善冷却条件，特别是改善金属液冲刷剧烈部位；（3）对烧蚀部分增加涂料；（4）调整合金液的流速，使其不产生气穴；（5）消除型（模）具上的合金粘附物。

　　九.冲蚀

　　外观检查：压铸件局部位置有麻点或凸纹。

　　1.产生原因如下：（1）内浇道位置设置不当；（2）冷却条件不好。

　　2.解决和防止的方法为：（1）内浇道的厚度要恰当；（2）修改内浇道的位置、方向和设置方法；（3）对被冲蚀部位要加强冷却。

　　十.裂纹

　　外观检查：将铸件放在碱性溶液中，裂纹处呈暗灰色。金属基体的破坏与裂开呈直线或波浪线形，纹路狭小而长，在外力作用下有发展趋势。

　　1.产生原因如下：

　　（1）合金中铁含量过高或硅含量过低；合金中有害杂质的含量过高，降低了合金的可塑性；铝硅合金、铝硅铜合金含锌或含铜量过高；铝镁合金中含镁量过多；

　　（2）留模时间过短，保压时间短；铸件壁厚有剧烈变化之处；

　　（3）局部包紧力过大，顶出时受力不均。

　　2.解决和防止的方法为：

　　（1）正确控制合金成分，在某些情况下，可在合金中加纯铝锭，以降低合金中含镁量；或在合金中加铝硅中间合金，以提高硅含量。

　　（2）提高型（模）具温度，改变铸件结构，调整抽芯机构或使推杆受力均匀；

　　（3）加大拔模斜度，局部使用强力脱模剂；

　　（4）增加留模时间、增加保压时间。